İşlem akışıkükürt giderme dikey silindir değirmenisistem pürüzsüzdür, yatırım tasarrufu sağlanır ve üretim yönetimi kolaydır. Kükürt giderme kireçtaşı tozunun üretim süreci planı ve ekipman seçimi seçilirken, ekonomik, makul, pratik ve güvenilir olan olgun ve güvenilir yeni süreçler ve teknolojiler benimsenmelidir. Kükürt giderme dikey silindir değirmen sisteminin şema tasarımı ve üreticisi olan HCMilling (Guilin Hongcheng), dikey silindir değirmeninin kükürt giderme etkisini tanıtacaktır.

HLMkükürt giderme dikey silindir değirmeni

Kükürt giderme verimliliğini etkileyen birkaç ana faktör:

1. Kireçtaşı sınıfı

Kireçtaşı sınıfı CaO içeriğine göre belirlenir. Saf kireçtaşının en yüksek CaO içeriği %56'dır. Kireçtaşı saflığı ne kadar yüksekse kükürt giderme verimliliği de o kadar iyidir. Bir proses tasarımcısı olarak, bileşenleri tasarlarken yalnızca kimyasal bileşimini hesaplamamalı, aynı zamanda fiziksel özelliklerini de anlamalısınız. Birinci sınıf kireçtaşının kalsiyum oksit içeriği %48 - %54'tür; Kireçtaşı mutlaka daha yüksek bir CaO içeriği gerektirmez. CaO>%54 olan kireçtaşı yüksek saflığa sahiptir ve marmatize edilmiştir. Öğütülmesi kolay değildir ve güçlü kimyasal kararlılığa sahiptir, bu nedenle kükürt giderici olarak kullanılmaya uygun değildir.

2. Kireçtaşı tozunun inceliği

Kireçtaşı tozunun parçacık boyutu ne kadar küçükse, özgül yüzey alanı o kadar büyüktür. Kireçtaşının çözünme reaksiyonu katı-sıvı iki fazlı bir reaksiyon olduğundan ve reaksiyon hızı kireçtaşı parçacıklarının özgül yüzey alanıyla orantılı olduğundan, daha ince kireçtaşı parçacıkları iyi çözünme performansına, daha yüksek çeşitli ilgili reaksiyon hızlarına, daha yüksek kükürt giderme verimliliğine ve kireçtaşı kullanımına sahiptir, ancak kireçtaşı parçacık boyutu ne kadar küçükse, kırma enerjisi tüketimi o kadar yüksektir. Genellikle, kireçtaşı tozunun 325 mesh elekten (44 mikron) geçme hızı %95'tir.

Aynı zamanda, kireçtaşı tozunun parçacık boyutu kireçtaşının kalitesiyle ilgilidir. Kükürt giderme verimliliğinin ve kireçtaşı kullanım oranının belirli bir seviyeye ulaşmasını sağlamak için, kireçtaşındaki kirlilik içeriği yüksek olduğunda, kireçtaşı daha ince öğütülmelidir.

Kireçtaşı tozu hazırlama teknolojisi kükürt giderme dikey silindir değirmenisistem:

Kireçtaşı tozunu kükürt giderici olarak kullanan FGD işlemi için, kireçtaşı tozunun katı sıvı iki fazlı çözünme reaksiyonuna girmesi gerekir ve reaksiyon hızı kireçtaşı parçacıklarının özgül yüzey alanına göre pozitiftir. Kireçtaşı tozu parçacıklarının parçacık boyutu ne kadar küçükse, kütlece özgül yüzey alanı o kadar büyük olur. Kireçtaşı parçacıkları iyi çözünürlüğe sahiptir ve çeşitli ilgili reaksiyon oranları yüksektir. Ancak, kireçtaşının parçacık boyutu ne kadar küçükse, kırmanın enerji tüketimi o kadar yüksek olur. Genellikle, kireçtaşı tozunun 325 mesh elekten (44 mikron) geçme hızı %95'tir. Aynı zamanda, kireçtaşı tozunun parçacık boyutu kireçtaşının kalitesiyle ilgilidir. Kükürt giderme verimliliğinin ve kireçtaşı kullanım oranının belirli bir seviyeye ulaşmasını sağlamak için, kireçtaşındaki kirlilik içeriği yüksek olduğunda, kireçtaşı daha ince öğütülmelidir. Büyük enerji tüketimi, düşük çıktı, karmaşık işlem akışı ve incelik ve parçacık derecelendirmesini kontrol etmenin zor olduğu kireçtaşı tozu hazırlamak için geleneksel tüp değirmen teknolojisi kullanılır. Öğütme teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, dikey silindirli değirmen öğütme teknolojisi benimsenmiştir. Malzeme tabakası öğütme prensibi nedeniyle, enerji tüketimi düşüktür (tüp değirmeninin güç tüketiminden %20-30 daha düşük), ürünün kimyasal bileşimi stabildir, parçacık derecelendirmesi düzgündür ve işlem akışı basittir.

Tesise giren kireç taşı kamyon veya forklift ile hazneye boşaltılır ve kireç taşı tek aşamada kırılır. Kireç taşı blokları plaka besleyici aracılığıyla kırıcıya gönderilir. Besleme parçacık boyutu genellikle 400-500 mm'de kontrol edilir ve boşaltma parçacık boyutu yaklaşık 15 mm'de kontrol edilir. Kırılmış kireç taşı, konveyör ekipmanı aracılığıyla kireç taşı silosuna gönderilir ve silo üstü toz giderme için tek bir toz toplayıcı ile donatılmıştır. Kırılmış kireç taşı, silonun altındaki hız ayarlı bant tartıcısı tarafından ölçülür ve partilenir ve ardından öğütme için bant konveyörü tarafından dikey silindirli değirmene beslenir. Bitmiş ürün, 250 mesh inceliğinde kireç taşı tozudur. Kireç taşı tozu öğütüldükten sonra depolama için bitmiş ürün deposuna taşınır. Depo üstü, toz giderme için tek bir toz toplayıcı ile donatılmıştır. Bitmiş ürünler, deponun altındaki dökme makinesi tarafından teslim edilmek üzere dökme tanker kamyonuna teslim edilir.

Kükürt giderme etkisidikey silindir değirmeni:

Öğütme işlemiHLMdikey silindir değirmeni Malzeme katmanı öğütme prensibini benimser, ayarlanabilir öğütme basıncı, düşük gürültü, düşük enerji tüketimi, düşük aşınma, malzemelere güçlü uyum, basit işlem akışı ve yüksek sistem verimliliği. Tüm sistem, az toz kirliliği ile negatif basınç altında çalıştırılır. Dikey silindir değirmeninin öğütme işlemi, düzgün tane sınıflandırmasına, ayarlanabilir ürün inceliğine (ürün inceliği 600 mesh veya daha fazlasına ulaşabilir) sahiptir ve ürün inceliği hızlı bir şekilde ölçülebilir ve düzeltilebilir.

Benzer ihtiyaçlarınız varsa lütfen ekipman detayları için bizimle iletişime geçin ve bize aşağıdaki bilgileri sağlayın:

Hammadde adı

Ürün inceliği (mesh/μm)

kapasite (t/h)