İşlem akışıkükürt giderme dikey silindirli değirmeniSistem sorunsuz çalışır, yatırım tasarrufu sağlanır ve üretim yönetimi kolaydır. Kükürt giderme kireçtaşı tozu üretim proses planı ve ekipman seçimi yapılırken, ekonomik, makul, pratik ve güvenilir olan olgun ve güvenilir yeni prosesler ve teknolojiler benimsenmelidir. Kükürt giderme dikey silindirli değirmen sisteminin şema tasarımını ve üretimini yapan HCMilling (Guilin Hongcheng), dikey silindirli değirmenin kükürt giderme etkisini tanıtacaktır.

HLMkükürt giderme dikey silindirli değirmeni

Kükürt giderme verimliliğini etkileyen başlıca faktörler şunlardır:

1. Kireçtaşı sınıfı

Kireçtaşının kalitesi CaO içeriğine göre belirlenir. Saf kireçtaşının en yüksek CaO içeriği %56'dır. Kireçtaşının saflığı ne kadar yüksekse, kükürt giderme verimliliği de o kadar iyidir. Bir proses tasarımcısı olarak, bileşenleri tasarlarken sadece kimyasal bileşimini hesaplamakla kalmamalı, aynı zamanda fiziksel özelliklerini de anlamalısınız. Birinci sınıf kireçtaşının kalsiyum oksit içeriği %48 – %54'tür; kireçtaşının mutlaka daha yüksek bir CaO içeriğine ihtiyacı yoktur. CaO > %54 olan kireçtaşı yüksek saflıktadır ve marmatize edilmiştir. Öğütülmesi kolay değildir ve güçlü kimyasal kararlılığa sahiptir, bu nedenle kükürt giderici olarak kullanıma uygun değildir.

2. Kireçtaşı tozunun inceliği

Kireçtaşı tozunun parçacık boyutu ne kadar küçükse, özgül yüzey alanı o kadar büyük olur. Kireçtaşının çözünme reaksiyonu katı-sıvı iki fazlı bir reaksiyon olduğundan ve reaksiyon hızı kireçtaşı parçacıklarının özgül yüzey alanıyla orantılı olduğundan, daha ince kireçtaşı parçacıkları daha iyi çözünme performansı, daha yüksek çeşitli ilgili reaksiyon hızları, daha yüksek kükürt giderme verimliliği ve kireçtaşı kullanım oranı sağlar; ancak kireçtaşı parçacık boyutu ne kadar küçükse, kırma enerjisi tüketimi o kadar yüksek olur. Genel olarak, kireçtaşı tozunun 325 mesh elekten (44 mikron) geçme oranı %95'tir.

Aynı zamanda, kireçtaşı tozunun partikül boyutu, kireçtaşının kalitesiyle ilişkilidir. Kükürt giderme verimliliğinin ve kireçtaşı kullanım oranının belirli bir seviyeye ulaşmasını sağlamak için, kireçtaşındaki safsızlık içeriği yüksek olduğunda, kireçtaşı daha ince öğütülmelidir.

Kireçtaşı tozu hazırlama teknolojisi kullanılarak kükürt giderme dikey silindirli değirmenisistem:

Kireçtaşı tozunun kükürt giderici olarak kullanıldığı baca gazı kükürt giderme (FGD) işleminde, kireçtaşı tozunun katı-sıvı iki fazlı çözünme reaksiyonuna girmesi gerekir ve reaksiyon hızı, kireçtaşı parçacıklarının özgül yüzey alanıyla doğru orantılıdır. Kireçtaşı tozu parçacıklarının boyutu ne kadar küçükse, kütlece özgül yüzey alanı o kadar büyük olur. Kireçtaşı parçacıkları iyi çözünürlüğe sahiptir ve çeşitli ilgili reaksiyon hızları yüksektir. Bununla birlikte, kireçtaşı parçacık boyutu ne kadar küçükse, kırma işleminin enerji tüketimi o kadar yüksek olur. Genellikle, kireçtaşı tozunun 325 mesh elekten (44 mikron) geçme oranı %95'tir. Aynı zamanda, kireçtaşı tozunun parçacık boyutu, kireçtaşının kalitesiyle ilişkilidir. Kükürt giderme verimliliğinin ve kireçtaşı kullanım oranının belirli bir seviyeye ulaşmasını sağlamak için, kireçtaşındaki safsızlık içeriği yüksek olduğunda, kireçtaşı daha ince öğütülmelidir. Geleneksel tüp değirmen teknolojisi, yüksek enerji tüketimi, düşük verim, karmaşık işlem akışı ve incelik ve parçacık sınıflandırmasının kontrolü zorluğu gibi dezavantajlara sahip kireçtaşı tozu hazırlamak için kullanılır. Öğütme teknolojisinin gelişmesiyle birlikte dikey silindirli değirmen öğütme teknolojisi benimsenmiştir. Malzeme katmanlı öğütme prensibi sayesinde enerji tüketimi düşüktür (boru değirmenine göre %20-30 daha az enerji tüketir), ürünün kimyasal bileşimi stabildir, partikül boyutu homojendir ve işlem akışı basittir.

Tesise giren kireçtaşı, kamyon veya forklift ile hazneye boşaltılır ve kireçtaşı tek aşamada kırılır. Kireçtaşı blokları, plaka besleyici aracılığıyla kırıcıya gönderilir. Besleme partikül boyutu genellikle 400-500 mm, boşaltma partikül boyutu ise yaklaşık 15 mm olarak kontrol edilir. Kırılmış kireçtaşı, konveyör ekipmanı aracılığıyla kireçtaşı silosuna gönderilir ve silo üst kısmı toz giderme için tek bir toz toplayıcı ile donatılmıştır. Kırılmış kireçtaşı, silo tabanındaki hız ayarlı bantlı tartım cihazı ile ölçülür ve gruplandırılır, ardından öğütme için bantlı konveyör ile dikey silindirli değirmene beslenir. Nihai ürün, 250 mesh inceliğinde kireçtaşı tozudur. Öğütme işleminden sonra kireçtaşı tozu, depolama için nihai ürün deposuna taşınır. Deponun üst kısmı toz giderme için tek bir toz toplayıcı ile donatılmıştır. Nihai ürünler, deponun altındaki dökme makine ile dökme tank kamyonuna teslim edilir.

Kükürt giderme etkisidikey silindirli değirmen:

Öğütme işlemiHLMdikey silindirli değirmen Malzeme katmanı öğütme prensibini benimseyen bu sistem, ayarlanabilir öğütme basıncı, düşük gürültü, düşük enerji tüketimi, düşük aşınma, malzemelere güçlü uyum, basit işlem akışı ve yüksek sistem verimliliği sunar. Tüm sistem negatif basınç altında çalışır ve toz kirliliği azdır. Dikey silindirli değirmenin öğütme işlemi, homojen tane boyut dağılımına, ayarlanabilir ürün inceliğine (ürün inceliği 600 mesh veya daha fazlasına ulaşabilir) ve hızlı ölçüm ve düzeltme imkanına sahiptir.

Eğer benzer ihtiyaçlarınız varsa, ekipman detayları için lütfen bizimle iletişime geçin ve aşağıdaki bilgileri bize iletin:

Ham madde adı

Ürün inceliği (elek/μm)

kapasite (t/saat)