Süreç akışıkükürt giderme dikey silindirli değirmenSistem sorunsuz çalışır, yatırım tasarrufu sağlanır ve üretim yönetimi kolaydır. Kükürt giderme kireçtaşı tozunun üretim süreci planı ve ekipman seçimi yapılırken, ekonomik, makul, pratik ve güvenilir olan, olgun ve güvenilir yeni prosesler ve teknolojiler benimsenmelidir. Kükürt giderme dikey silindirli değirmen sisteminin şema tasarımı ve üreticisi olan HCMilling (Guilin Hongcheng), dikey silindirli değirmenin kükürt giderme etkisini tanıtacaktır.

HLMkükürt giderme dikey silindirli değirmen

Kükürt giderme verimliliğini etkileyen birkaç ana faktör:

1. Kireçtaşı sınıfı

Kireçtaşı kalitesi, CaO içeriğine göre belirlenir. Saf kireçtaşının en yüksek CaO içeriği %56'dır. Kireçtaşı saflığı ne kadar yüksekse, kükürt giderme verimliliği de o kadar iyidir. Bir proses tasarımcısı olarak, bileşenleri tasarlarken yalnızca kimyasal bileşimini hesaplamakla kalmayıp, aynı zamanda fiziksel özelliklerini de anlamalısınız. Birinci sınıf kireçtaşının kalsiyum oksit içeriği %48-54 arasındadır; kireçtaşının daha yüksek bir CaO içeriğine ihtiyacı yoktur. CaO içeriği %54'ten fazla olan kireçtaşı yüksek saflıktadır ve marmatize edilmiştir. Öğütülmesi kolay değildir ve güçlü kimyasal kararlılığa sahip olduğundan, kükürt giderici olarak kullanıma uygun değildir.

2. Kireçtaşı tozunun inceliği

Kireçtaşı tozunun parçacık boyutu ne kadar küçükse, özgül yüzey alanı o kadar büyüktür. Kireçtaşının çözünme reaksiyonu katı-sıvı iki fazlı bir reaksiyon olduğundan ve reaksiyon hızı kireçtaşı parçacıklarının özgül yüzey alanıyla orantılı olduğundan, daha ince kireçtaşı parçacıkları iyi çözünme performansına, daha yüksek çeşitli reaksiyon hızlarına, daha yüksek kükürt giderme verimliliğine ve kireçtaşı kullanımına sahiptir. Ancak kireçtaşı parçacık boyutu ne kadar küçükse, kırma enerjisi tüketimi de o kadar yüksek olur. Genellikle, kireçtaşı tozunun 325 mesh (44 mikron) elekten geçme hızı %95'tir.

Aynı zamanda, kireçtaşı tozunun parçacık boyutu kireçtaşının kalitesiyle de ilişkilidir. Kükürt giderme verimliliğinin ve kireçtaşı kullanım oranının belirli bir seviyeye ulaşmasını sağlamak için, kireçtaşındaki kirlilik oranı yüksek olduğunda kireçtaşının daha ince öğütülmesi gerekir.

Kireçtaşı tozu hazırlama teknolojisi kükürt giderme dikey silindirli değirmensistem:

Kükürt giderici olarak kireçtaşı tozu kullanan FGD işlemi için, kireçtaşı tozunun katı-sıvı iki fazlı çözünme reaksiyonuna girmesi gerekir ve reaksiyon hızı, kireçtaşı parçacıklarının özgül yüzey alanına göre pozitiftir. Kireçtaşı tozu parçacıklarının parçacık boyutu ne kadar küçükse, kütlece özgül yüzey alanı o kadar büyük olur. Kireçtaşı parçacıkları iyi çözünürlüğe sahiptir ve çeşitli reaksiyon hızları yüksektir. Ancak, kireçtaşının parçacık boyutu ne kadar küçükse, kırma işlemi için harcanan enerji de o kadar yüksek olur. Genellikle, kireçtaşı tozunun 325 mesh (44 mikron) elekten geçme hızı %95'tir. Aynı zamanda, kireçtaşı tozunun parçacık boyutu, kireçtaşının kalitesiyle de ilişkilidir. Kükürt giderme verimliliğinin ve kireçtaşı kullanım oranının belirli bir seviyeye ulaşmasını sağlamak için, kireçtaşındaki safsızlık oranı yüksek olduğunda, kireçtaşı daha ince öğütülmelidir. Kireçtaşı tozu hazırlamak için geleneksel boru değirmen teknolojisi kullanılır; bu teknoloji yüksek enerji tüketimine, düşük çıktıya, karmaşık bir proses akışına ve incelik ile parçacık sınıflandırmasının kontrolünün zor olmasına neden olur. Öğütme teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, dikey silindirli değirmen öğütme teknolojisi benimsenmiştir. Malzeme katmanı öğütme prensibi sayesinde enerji tüketimi düşüktür (boru değirmeninin güç tüketiminden %20-30 daha düşük), ürünün kimyasal bileşimi stabildir, partikül gradasyonu homojendir ve proses akışı basittir.

Tesise giren kireçtaşı, kamyon veya forklift ile bunkere boşaltılır ve kireçtaşı tek aşamada kırılır. Kireçtaşı blokları, plakalı besleyici aracılığıyla kırıcıya gönderilir. Besleme partikül boyutu genellikle 400-500 mm'de, boşaltma partikül boyutu ise yaklaşık 15 mm'de kontrol edilir. Kırılmış kireçtaşı, konveyör ekipmanı aracılığıyla kireçtaşı silosuna gönderilir ve silo üstü, toz giderme için tek bir toz toplayıcı ile donatılmıştır. Kırılmış kireçtaşı, silonun altındaki hız ayarlı bantlı kantar tarafından ölçülür ve partiler halinde paketlenir ve ardından öğütme için bantlı konveyör tarafından dikey silindirli değirmene beslenir. Bitmiş ürün, 250 mesh inceliğinde kireçtaşı tozudur. Öğütüldükten sonra kireçtaşı tozu, depolanmak üzere bitmiş ürün deposuna taşınır. Deponun üstü, toz giderme için tek bir toz toplayıcı ile donatılmıştır. Bitmiş ürünler, deponun altındaki dökme makinesi tarafından teslimat için dökme tanker kamyonuna teslim edilir.

Kükürt giderme etkisidikey silindirli değirmen:

Öğütme işlemiHLMdikey silindirli değirmen Malzeme katmanı öğütme prensibini benimseyen bu değirmen, ayarlanabilir öğütme basıncı, düşük gürültü, düşük enerji tüketimi, düşük aşınma, malzemelere güçlü uyum, basit işlem akışı ve yüksek sistem verimliliği sunar. Tüm sistem, düşük toz kirliliğiyle negatif basınç altında çalışır. Dikey silindirli değirmenin öğütme işlemi, homojen tane sınıflandırması, ayarlanabilir ürün inceliği (ürün inceliği 600 mesh veya daha fazlasına ulaşabilir) ve ürün inceliği hızlı bir şekilde ölçülüp düzeltilebilir.

Benzer ihtiyaçlarınız varsa lütfen ekipman detayları için bizimle iletişime geçin ve bize aşağıdaki bilgileri sağlayın:

Hammadde adı

Ürün inceliği (mesh/μm)

kapasite (t/h)