Son yıllarda çimento ve cüruf dikey değirmenleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Birçok çimento ve çelik şirketi, ince toz öğütmek için cüruf dikey değirmenlerini kullanmaya başlamış ve bu sayede cürufun kapsamlı bir şekilde değerlendirilmesi sağlanmıştır. Bununla birlikte, dikey değirmenin içindeki aşınmaya dayanıklı parçaların aşınmasının kontrol edilmesi zor olduğundan, ciddi aşınma kolayca büyük arıza kazalarına ve işletmeye gereksiz ekonomik kayıplara neden olabilir. Bu nedenle, değirmenin aşınan parçalarının bakımı, bakım çalışmalarının odak noktasıdır.

Çimento ve cüruf dikey değirmenlerinin bakımı nasıl doğru yapılır? Yıllarca süren araştırmalar ve çimento ve cüruf dikey değirmenlerinin kullanımı sonucunda, HCM Machinery, değirmen içindeki aşınmanın sistemin verimliliği ve ürün kalitesiyle doğrudan ilişkili olduğunu keşfetti. Değirmenin aşınmaya en dayanıklı ana parçaları şunlardır: ayırıcının hareketli ve sabit bıçakları, öğütme silindiri ve öğütme diski ile hava çıkışlı panjur halkası. Bu üç ana parçanın önleyici bakım ve onarımı yapılırsa, ekipmanın çalışma hızı ve ürün kalitesi iyileştirilmekle kalmaz, aynı zamanda birçok büyük ekipman arızasının da önüne geçilir.

Çimento ve cüruf dikey değirmen proses akış şeması

Motor, redüktör vasıtasıyla öğütme plakasını döndürür ve sıcak hava üfleyici, hava girişinden öğütme plakasının altındaki girişe giren ve daha sonra öğütme plakasının etrafındaki hava halkası (hava dağıtım portu) aracılığıyla değirmene giren ısı kaynağını sağlar. Malzeme, besleme portundan dönen öğütme diskinin merkezine düşer ve sıcak hava ile kurutulur. Santrifüj kuvvetinin etkisiyle malzeme, öğütme diskinin kenarına doğru hareket eder ve ezilmek üzere öğütme silindirinin dibine sıkışır. Öğütülmüş malzeme, öğütme diskinin kenarında hareket etmeye devam eder ve hava halkasındaki yüksek hızlı yukarı doğru hava akımı (6~12 m/s) tarafından yukarı taşınır. Büyük parçacıklar öğütme diskine geri katlanır ve nitelikli ince toz, hava akımı cihazıyla birlikte toplama ayırıcısına girer. Tüm süreç dört adımda özetlenebilir: besleme-kurutma-öğütme-toz seçimi.

Çimento ve cüruf dikey haddehanelerinde en kolay aşınan parçalar ve bakım yöntemleri

1. Düzenli onarım süresinin belirlenmesi

Besleme, kurutma, öğütme ve toz ayırma olmak üzere dört aşamadan sonra, değirmendeki malzemeler sıcak hava ile hareket ettirilerek geçtikleri her yerde aşınmaya maruz kalırlar. Süre uzadıkça hava hacmi artar ve aşınma daha da ciddi hale gelir. Bu durum özellikle üretimde önemli bir rol oynar. Başlıca parçalar hava halkası (hava çıkışlı), öğütme silindiri, öğütme diski ve ayırıcıdır. Kurutma, öğütme ve toplama için kullanılan bu ana parçalar aynı zamanda ciddi aşınmaya maruz kalan parçalardır. Aşınma ve yıpranma durumu ne kadar zamanında anlaşılırsa, onarımı o kadar kolay olur ve bakım sırasında çok fazla insan gücünden tasarruf sağlanabilir; bu da ekipmanın çalışma hızını ve verimliliğini artırabilir.

Bakım yöntemi:

HCM Machinery HLM serisi çimento ve cüruf dikey değirmenlerini örnek alacak olursak, başlangıçta, proses sırasındaki acil arızalar dışında, aylık bakım ana bakım döngüsüydü. Çalışma sırasında, çıktı sadece hava hacmi, sıcaklık ve aşınmadan değil, diğer faktörlerden de etkilenir. Gizli tehlikeleri zamanında ortadan kaldırmak için, aylık bakım altı aylık bakıma dönüştürüldü. Bu şekilde, proseste başka arızalar olup olmadığına bakılmaksızın, düzenli bakım ana odak noktası olacaktır. Düzenli bakım sırasında, gizli arızalar ve önemli aşınmış parçalar titizlikle kontrol edilecek ve ekipmanın 15 günlük düzenli bakım döngüsü içinde sıfır arıza ile çalışmasını sağlamak için zamanında onarılacaktır.

2. Taşlama silindirlerinin ve taşlama disklerinin muayenesi ve bakımı

Çimento ve cüruf dikey değirmenleri genellikle ana silindirler ve yardımcı silindirlerden oluşur. Ana silindirler öğütme görevini, yardımcı silindirler ise dağıtma görevini üstlenir. HCM Machinery cüruf dikey değirmeninin çalışma sürecinde, silindir kovanında veya öğütme plakasının belirli bir bölgesinde yoğun aşınma olasılığı nedeniyle, kaynak işlemiyle yeniden işlenmesi gerekir. Aşınma oluğu 10 mm derinliğe ulaştığında, kaynak işlemi mutlaka yapılmalıdır. Silindir kovanında çatlaklar varsa, silindir kovanı zamanında değiştirilmelidir.

Öğütme silindirinin silindir kovanının aşınmaya dayanıklı tabakası hasar gördüğünde veya döküldüğünde, bu durum ürünün öğütme verimliliğini doğrudan etkiler ve üretim ile kaliteyi düşürür. Dökülen malzeme zamanında fark edilmezse, diğer iki ana silindire de doğrudan zarar verir. Her silindir kovanı hasar gördükten sonra, yenisiyle değiştirilmesi gerekir. Yeni bir silindir kovanının değiştirme süresi, personelin deneyimi ve yeterliliği ile aletlerin hazırlanmasına bağlıdır. Bu süre 12 saat kadar kısa veya 24 saat ya da daha uzun olabilir. İşletmeler için ekonomik kayıplar çok büyüktür; bunlar arasında yeni silindir kovanlarına yapılan yatırım ve üretimin durmasından kaynaklanan kayıplar yer alır.

Bakım yöntemi:

Planlı bakım döngüsü olarak altı ayda bir, silindir kovanları ve taşlama disklerinin zamanında kontrolleri yapılmalıdır. Aşınmaya dayanıklı tabakanın kalınlığının 10 mm azaldığı tespit edilirse, ilgili onarım birimleri derhal organize edilmeli ve yerinde kaynak onarımları için görevlendirilmelidir. Genellikle, taşlama diskleri ve silindir kovanlarının onarımı üç iş günü içinde sistematik olarak gerçekleştirilebilir ve dikey değirmenin tüm üretim hattı sistematik olarak incelenip onarılabilir. Güçlü planlama sayesinde, ilgili işlerin merkezi olarak yürütülmesi etkin bir şekilde sağlanabilir.

Ayrıca, taşlama silindiri ve taşlama diskinin incelenmesi sırasında, bağlantı cıvataları, sektör plakaları vb. gibi taşlama silindirinin diğer bağlantı parçaları da dikkatlice incelenmelidir. Bu sayede, bağlantı cıvatalarının ciddi şekilde aşınması, gevşek bir şekilde bağlanması ve ekipmanın çalışması sırasında düşmesi önlenerek, taşlama silindiri ve taşlama diskinin aşınmaya dayanıklı tabakasında ciddi sıkışma kazaları meydana gelmesi engellenir.

3. Hava çıkış panjur halkasının muayenesi ve bakımı

Hava dağıtım panjur halkası (Şekil 1), halka şeklindeki borudan çıkan gazı öğütme haznesine eşit şekilde yönlendirir. Panjur halkası kanatlarının açısal konumu, öğütme haznesindeki öğütülmüş ham maddelerin dolaşımını etkiler.

Bakım yöntemi:

Taşlama diskinin yakınındaki hava dağıtım çıkış panjur halkasını kontrol edin. Üst kenar ile taşlama diski arasındaki boşluk yaklaşık 15 mm olmalıdır. Aşınma ciddi ise, boşluğu azaltmak için yuvarlak çelik kaynaklanmalıdır. Aynı zamanda, yan panellerin kalınlığını kontrol edin. İç panel 12 mm, dış panel 20 mm'dir; aşınma %50 olduğunda, aşınmaya dayanıklı plakalarla kaynak yapılarak onarılmalıdır; taşlama silindirinin altındaki panjur halkasını kontrol etmeye odaklanın. Hava dağıtım panjur halkasının genel aşınmasının ciddi olduğu tespit edilirse, bakım sırasında tamamen değiştirilmelidir.

Hava dağıtım çıkış panjur halkasının alt kısmı, kanatların değiştirilmesi için ana alan olduğundan ve kanatlar aşınmaya dayanıklı parçalar olduğundan, sadece ağır olmakla kalmayıp, sayıları 20 adede kadar çıkabilmektedir. Hava odasındaki hava halkasının alt kısmında bunların değiştirilmesi, kızakların kaynaklanmasını ve kaldırma ekipmanının yardımını gerektirir. Bu nedenle, düzenli bakım sırasında hava dağıtım portunun aşınmış parçalarının zamanında kaynaklanması ve onarılması ve kanat açısının ayarlanması, kanat değiştirme sayısını etkili bir şekilde azaltabilir. Genel aşınma direncine bağlı olarak, altı ayda bir komple değiştirilebilir.

4. Ayırıcının hareketli ve sabit bıçaklarının muayenesi ve bakımı

HCM MakineleriCüruf dikey değirmeninde kullanılan saplamalı cıvatalı sepet ayırıcı, hava akışlı bir ayırıcıdır. Öğütülmüş ve kurutulmuş malzemeler, hava akışı ile birlikte alttan ayırıcıya girer. Toplanan malzemeler, bıçak aralığından üst toplama kanalına geçer. Niteliksiz malzemeler bıçaklar tarafından bloke edilir veya kendi yerçekimiyle ikincil öğütme için alt öğütme alanına geri düşer. Ayırıcının içi esas olarak büyük bir sincap kafesi yapısına sahip döner bir hazneden oluşur. Dış bölmelerde, dönen sincap kafesindeki bıçaklarla dönen bir akış oluşturan ve tozu toplayan sabit bıçaklar bulunur. Hareketli ve sabit bıçaklar sağlam bir şekilde kaynaklanmamışsa, rüzgar ve dönme etkisiyle kolayca öğütme diskine düşerek öğütme değirmenindeki haddeleme ekipmanını bloke edebilir ve büyük bir arıza kazasına neden olabilir. Bu nedenle, hareketli ve sabit bıçakların kontrolü, öğütme işlemindeki en önemli adımdır. İç bakımın kilit noktalarından biridir.

Onarım yöntemi:

Ayırıcı içindeki sincap kafesli döner haznede, her katmanda 200 bıçak bulunan üç katmanlı hareketli bıçaklar mevcuttur. Düzenli bakım sırasında, hareketli bıçakların herhangi bir hareket olup olmadığını görmek için tek tek el çekiciyle titreştirilmesi gerekir. Eğer hareket varsa, sıkıştırılmaları, işaretlenmeleri, yoğun bir şekilde kaynaklanmaları ve güçlendirilmeleri gerekir. Ciddi şekilde aşınmış veya deforme olmuş bıçaklar bulunursa, bunlar çıkarılmalı ve çizim gerekliliklerine göre aynı boyutta yeni hareketli bıçaklar takılmalıdır. Denge kaybını önlemek için montajdan önce tartılmaları gerekir.

Stator kanatlarını kontrol etmek için, stator kanatlarının bağlantısını ve aşınmasını gözlemlemek için yeterli alan bırakmak amacıyla, her katmandaki beş hareketli kanadın sincap kafesinin içinden çıkarılması gerekir. Sincap kafesini döndürün ve stator kanatlarının bağlantı yerinde açık kaynak veya aşınma olup olmadığını kontrol edin. Tüm aşınmaya dayanıklı parçalar J506/Ф3.2 kaynak teli ile sıkıca kaynaklanmalıdır. Toz seçiminin kalitesini sağlamak için statik kanatların açısını dikey olarak 110 mm ve yatay olarak 17° olacak şekilde ayarlayın.

Her bakım sırasında, toz ayırıcıya girerek statik kanatların açısının deforme olup olmadığını ve hareketli kanatların gevşek olup olmadığını gözlemleyin. Genellikle iki bölme arasındaki boşluk 13 mm'dir. Düzenli kontroller sırasında, rotor milinin bağlantı cıvatalarını ihmal etmeyin ve gevşek olup olmadıklarını kontrol edin. Dönen parçalara yapışan aşındırıcı maddeler de temizlenmelidir. Kontrolden sonra, genel dinamik dengeleme yapılmalıdır.

Özetleyin:

Mineral toz üretim hattındaki ana ekipmanın çalışma hızı, çıktı ve kaliteyi doğrudan etkiler. Bakım, işletme ekipman bakımının odak noktasıdır. Cüruf dikey değirmenleri için, dikey değirmenin aşınmaya dayanıklı kilit parçalarındaki gizli tehlikeleri hedefli ve planlı bir şekilde göz ardı etmemek gerekir; böylece önceden tahmin ve kontrol sağlanarak gizli tehlikeler önceden ortadan kaldırılır, bu da büyük kazaları önleyebilir ve ekipmanın çalışma verimliliğini ve birim saatlik çıktısını iyileştirerek üretim hattının verimli ve düşük tüketimli çalışmasını garanti eder. Ekipman fiyat teklifleri için lütfen bizimle e-posta yoluyla iletişime geçin:hcmkt@hcmilling.com