Son yıllarda, çimento ve cüruf dikey değirmenleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Birçok çimento şirketi ve çelik şirketi, cürufun kapsamlı kullanımını daha iyi gerçekleştiren ince toz öğütmek için cüruf dikey değirmenlerini tanıttı. Ancak, dikey değirmen içindeki aşınmaya dayanıklı parçaların aşınmasının kontrol edilmesi zor olduğundan, şiddetli aşınma kolayca büyük kapanma kazalarına neden olabilir ve işletmeye gereksiz ekonomik kayıplar getirebilir. Bu nedenle, değirmendeki aşınabilir parçaların bakımı bakımın odak noktasıdır.

Çimento ve cüruf dikey değirmenleri nasıl düzgün bir şekilde bakıma alınır? Çimento ve cüruf dikey değirmenleri üzerinde yıllarca araştırma ve kullanım yaptıktan sonra HCM Machinery, değirmen içindeki aşınmanın doğrudan sistemin çıktısı ve ürün kalitesiyle ilgili olduğunu keşfetti. Değirmendeki aşınmaya dayanıklı temel parçalar şunlardır: ayırıcının hareketli ve sabit bıçakları, öğütme silindiri ve öğütme diski ve hava çıkışlı panjur halkası. Bu üç ana parçanın önleyici bakımı ve onarımı gerçekleştirilebilirse, bu yalnızca ekipmanın çalışma hızını ve ürünlerin kalitesini iyileştirmekle kalmayacak, aynı zamanda birçok büyük ekipman arızasının oluşmasını da önleyecektir.

Çimento ve cüruf dikey değirmen proses akışı

Motor, öğütme plakasını redüktör aracılığıyla döndürmek için tahrik eder ve sıcak hava sobası, hava girişinden öğütme plakasının altındaki girişe giren ve ardından öğütme plakasının etrafındaki hava halkası (hava dağıtım portu) aracılığıyla değirmene giren ısı kaynağını sağlar. Malzeme, besleme portundan dönen öğütme diskinin merkezine düşer ve sıcak hava ile kurutulur. Santrifüj kuvvetinin etkisi altında, malzeme öğütme diskinin kenarına hareket eder ve ezilmek üzere öğütme silindirinin tabanına ısırılır. Toz haline getirilmiş malzeme öğütme diskinin kenarında hareket etmeye devam eder ve hava halkasındaki yüksek hızlı yukarı doğru hava akışı (6 ~ 12 m / s) tarafından yukarı taşınır. Büyük parçacıklar öğütme diskine geri katlanır ve kalifiye ince toz, hava akış cihazıyla birlikte toplama ayırıcıya girer. Tüm süreç dört adımda özetlenmiştir: besleme-kurutma-öğütme-toz seçimi.

Çimento ve cüruf dikey değirmenlerinde kolay aşınan başlıca parçalar ve bakım yöntemleri

1. Düzenli onarım süresinin belirlenmesi

Besleme, kurutma, öğütme ve toz seçimi olmak üzere dört aşamadan sonra, değirmendeki malzemeler geçtikleri her yerde sıcak hava tarafından aşındırılır. Zaman ne kadar uzun olursa, hava hacmi o kadar büyük olur ve aşınma o kadar ciddi olur. Özellikle üretimde önemli bir rol oynar. Ana parçalar hava halkası (hava çıkışlı), öğütme silindiri ve öğütme diski ve ayırıcıdır. Kurutma, öğütme ve toplama için bu ana parçalar aynı zamanda ciddi aşınmaya sahip parçalardır. Aşınma ve yıpranma durumu ne kadar zamanında anlaşılırsa, onarımı o kadar kolay olur ve bakım sırasında çok sayıda adam-saat tasarrufu sağlanabilir, bu da ekipmanın çalışma oranını iyileştirebilir ve çıktıyı artırabilir.

Bakım yöntemi:

Örnek olarak HCM Machinery HLM serisi çimento ve cüruf dikey değirmenlerini ele alırsak, başlangıçta, proses sırasında acil arızalar haricinde, aylık bakım ana bakım döngüsüydü. İşletme sırasında, çıktı sadece hava hacmi, sıcaklık ve aşınmadan değil, aynı zamanda diğer faktörlerden de etkilenir. Gizli tehlikeleri zamanında ortadan kaldırmak için, aylık bakım yarım aylık bakıma dönüştürülür. Bu şekilde, proseste başka arızalar olsun veya olmasın, düzenli bakım ana odak noktası olacaktır. Düzenli bakım sırasında, gizli arızalar ve önemli aşınmış parçalar titizlikle kontrol edilecek ve ekipmanın 15 günlük düzenli bakım döngüsü içinde sıfır arıza çalışmasına ulaşmasını sağlamak için zamanında onarılacaktır.

2. Taşlama silindirleri ve taşlama disklerinin muayenesi ve bakımı

Çimento ve cüruf dikey değirmenleri genellikle ana silindirler ve yardımcı silindirlerden oluşur. Ana silindirler öğütme rolü oynar ve yardımcı silindirler dağıtma rolü oynar. HCM Machinery cüruf dikey değirmeninin çalışma süreci sırasında, silindir kovanında veya yerel alanda? öğütme plakasında yoğun aşınma olasılığı nedeniyle, çevrimiçi kaynak yoluyla yeniden işlenmesi gerekir. Aşınmış oluk 10 mm derinliğe ulaştığında, yeniden işlenmelidir. kaynak. Silindir kovanında çatlaklar varsa, silindir kovanı zamanında değiştirilmelidir.

Öğütme silindirinin silindir kovanının aşınmaya dayanıklı tabakası hasar gördüğünde veya düştüğünde, ürünün öğütme verimliliğini doğrudan etkileyecek ve çıktıyı ve kaliteyi azaltacaktır. Düşen malzeme zamanında keşfedilmezse, diğer iki ana silindire doğrudan zarar verecektir. Her silindir kovanı hasar gördükten sonra, yenisiyle değiştirilmesi gerekir. Yeni bir silindir kovanını değiştirmek için çalışma süresi, personelin deneyimi ve yeterliliği ve aletlerin hazırlığı ile belirlenir. 12 saat kadar hızlı veya 24 saat veya daha uzun kadar yavaş olabilir. İşletmeler için ekonomik kayıplar çok büyüktür ve bunlara yeni silindir kovanlarına yapılan yatırım ve üretimin durdurulmasından kaynaklanan kayıplar dahildir.

Bakım yöntemi:

Planlanan bakım döngüsü olarak yarım ay ile silindir kovanlarının ve taşlama disklerinin zamanında denetimlerini gerçekleştirin. Aşınmaya dayanıklı tabakanın kalınlığının 10 mm azaldığı tespit edilirse, ilgili onarım birimleri derhal organize edilmeli ve yerinde kaynak onarımları için ayarlanmalıdır. Genellikle, taşlama disklerinin ve silindir kovanlarının onarımı üç iş günü içinde sistematik olarak gerçekleştirilebilir ve dikey değirmenin tüm üretim hattı sistematik olarak denetlenebilir ve onarılabilir. Güçlü planlama sayesinde, ilgili işin merkezi olarak geliştirilmesini etkili bir şekilde sağlayabilir.

Ayrıca, taşlama silindiri ve taşlama diskinin muayenesi sırasında, bağlantı cıvataları, sektör plakaları vb. gibi taşlama silindirinin diğer bağlantıları da dikkatlice incelenmeli, böylece bağlantı cıvatalarının ciddi şekilde aşınması ve sıkıca bağlanmaması ve ekipmanın çalışması sırasında düşmesi önlenmelidir; bu durum, taşlama silindiri ve taşlama diskinin aşınmaya dayanıklı tabakasının ciddi sıkışma kazalarına yol açabilir.

3. Hava çıkış panjur halkasının muayenesi ve bakımı

Hava dağıtım panjur halkası (Şekil 1), halka borudan akan gazı öğütme haznesine eşit şekilde yönlendirir. Panjur halkası kanatlarının açısal konumu, öğütme haznesindeki öğütülmüş hammaddelerin sirkülasyonunu etkiler.

Bakım yöntemi:

Taşlama diskinin yakınındaki hava dağıtım çıkış panjur halkasını kontrol edin. Üst kenar ile taşlama diski arasındaki boşluk yaklaşık 15 mm olmalıdır. Aşınma ciddi ise, boşluğu azaltmak için yuvarlak çeliğin kaynaklanması gerekir. Aynı zamanda, yan panellerin kalınlığını kontrol edin. İç panel 12 mm ve dış panel 20 mm'dir, aşınma %50 olduğunda, aşınmaya dayanıklı plakalarla kaynak yapılarak onarılması gerekir; taşlama silindirinin altındaki panjur halkasını kontrol etmeye odaklanın. Hava dağıtım panjur halkasının genel aşınmasının ciddi olduğu bulunursa, revizyon sırasında tamamını değiştirin.

Hava dağıtım çıkış panjur halkasının alt kısmı, kanatların değiştirilmesi için ana alan olduğundan ve kanatlar aşınmaya dayanıklı parçalar olduğundan, sadece ağır olmakla kalmaz, aynı zamanda sayıları 20'ye kadar çıkar. Hava halkasının alt kısmındaki hava odasında bunları değiştirmek, kızakların kaynaklanmasını ve kaldırma ekipmanının yardımını gerektirir. Bu nedenle, hava dağıtım portunun aşınmış parçalarının zamanında kaynaklanması ve onarılması ve düzenli bakım sırasında kanat açısının ayarlanması, kanat değiştirme sayısını etkili bir şekilde azaltabilir. Genel aşınma direncine bağlı olarak, her altı ayda bir tamamı değiştirilebilir.

4. Ayırıcının hareketli ve sabit bıçaklarının muayenesi ve bakımı

HCM Makinalarıcüruf dikey değirmen saplamalı sepet ayırıcısı bir hava akışlı ayırıcıdır. Öğütülmüş ve kurutulmuş malzemeler ayırıcıya hava akışıyla birlikte alt taraftan girer. Toplanan malzemeler bıçak boşluğundan üst toplama kanalına girer. Niteliksiz malzemeler bıçaklar tarafından bloke edilir veya ikincil öğütme için kendi yerçekimi ile alt öğütme alanına geri düşer. Ayırıcının iç kısmı esas olarak büyük bir sincap kafes yapısına sahip döner bir haznedir. Dış bölmelerde, tozu toplamak için dönen sincap kafesindeki bıçaklarla dönen bir akış oluşturan sabit bıçaklar bulunur. Hareketli ve sabit bıçaklar sıkıca kaynaklanmazsa, rüzgar ve dönme etkisi altında öğütme diskine kolayca düşerek öğütme değirmenindeki haddeleme ekipmanını tıkayarak büyük bir kapanma kazasına neden olurlar. Bu nedenle, hareketli ve sabit bıçakların incelenmesi öğütme işleminin en önemli adımıdır. Dahili bakımın temel noktalarından biridir.

Onarım yöntemi:

Ayırıcının içindeki sincap kafesli döner haznede üç kat hareketli bıçak vardır ve her katta 200 bıçak bulunur. Düzenli bakım sırasında, herhangi bir hareket olup olmadığını görmek için hareketli bıçakları tek tek el çekiciyle titreştirmek gerekir. Eğer hareket varsa, sıkılmaları, işaretlenmeleri ve yoğun bir şekilde kaynaklanmaları ve güçlendirilmeleri gerekir. Ciddi şekilde aşınmış veya deforme olmuş bıçaklar bulunursa, bunların çıkarılması ve çizim gereksinimlerine göre aynı boyutta yeni hareketli bıçakların takılması gerekir. Denge kaybını önlemek için kurulumdan önce tartılmaları gerekir.

Stator kanatlarını kontrol etmek için, stator kanatlarının bağlantısını ve aşınmasını gözlemlemek için yeterli alan bırakmak üzere sincap kafesinin içinden her katmandaki beş hareketli kanadı çıkarmak gerekir. Sincap kafesini döndürün ve stator kanatlarının bağlantısında açık kaynak veya aşınma olup olmadığını kontrol edin. Tüm aşınmaya dayanıklı parçalar J506/Ф3.2 kaynak çubuğu ile sıkıca kaynaklanmalıdır. Toz seçiminin kalitesini sağlamak için statik kanatların açısını dikey olarak 110 mm ve yatay olarak 17° açıya ayarlayın.

Her bakım sırasında, toz ayırıcıya girerek statik bıçakların açısının deforme olup olmadığını ve hareketli bıçakların gevşek olup olmadığını gözlemleyin. Genellikle, iki bölme arasındaki boşluk 13 mm'dir. Düzenli muayene sırasında, rotor şaftının bağlantı cıvatalarını göz ardı etmeyin ve gevşek olup olmadıklarını kontrol edin. Dönen parçalara yapışan aşındırıcı da çıkarılmalıdır. Muayeneden sonra, genel dinamik denge yapılmalıdır.

Özetle:

Mineral toz üretim hattındaki ana ekipmanın çalışma hızı, çıktıyı ve kaliteyi doğrudan etkiler. Bakım bakımı, kurumsal ekipman bakımının odak noktasıdır. Cüruf dikey değirmenleri için, hedeflenen ve planlı bakım, dikey değirmenin aşınmaya dayanıklı temel parçalarındaki gizli tehlikeleri göz ardı etmemeli, böylece önceden tahmin ve kontrol elde edilmeli ve gizli tehlikeler önceden ortadan kaldırılmalı, bu da büyük kazaları önleyebilir ve ekipmanın çalışmasını iyileştirebilir. verimlilik ve birim-saat çıktısı, üretim hattının verimli ve düşük tüketimli çalışması için garanti sağlar. Ekipman teklifleri için lütfen bizimle e-posta yoluyla iletişime geçin:hcmkt@hcmilling.com