Son yıllarda çimento ve cüruf dikey değirmenleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Birçok çimento ve çelik şirketi, ince toz öğütmek için cüruf dikey değirmenlerini devreye alarak cürufun kapsamlı kullanımını daha iyi bir şekilde gerçekleştirmiştir. Ancak, dikey değirmen içindeki aşınmaya dayanıklı parçaların aşınmasının kontrol altına alınması zor olduğundan, şiddetli aşınma kolayca büyük arızalara ve işletmeye gereksiz ekonomik kayıplara yol açabilir. Bu nedenle, değirmendeki aşınan parçaların bakımı bakımın odak noktasıdır.

Çimento ve cüruf dikey değirmenlerinin bakımı nasıl doğru şekilde yapılır? Çimento ve cüruf dikey değirmenleri üzerinde yıllarca süren araştırma ve kullanım sonucunda, HCM Machinery değirmen içindeki aşınmanın doğrudan sistemin çıktısı ve ürün kalitesiyle ilişkili olduğunu keşfetti. Değirmenin aşınmaya dayanıklı temel parçaları şunlardır: ayırıcının hareketli ve sabit kanatları, öğütme silindiri ve öğütme diski ve hava çıkışlı panjur halkası. Bu üç ana parçanın önleyici bakım ve onarımı yapılabilirse, bu yalnızca ekipmanın çalışma hızını ve ürün kalitesini iyileştirmekle kalmayacak, aynı zamanda birçok büyük ekipman arızasının oluşmasını da önleyecektir.

Çimento ve cüruf dikey değirmen proses akışı

Motor, öğütme plakasını redüktör aracılığıyla döndürür ve sıcak hava sobası, hava girişinden öğütme plakasının altındaki girişe giren ve ardından öğütme plakasının etrafındaki hava halkası (hava dağıtım portu) aracılığıyla değirmene giren ısı kaynağını sağlar. Malzeme, besleme portundan dönen öğütme diskinin merkezine düşer ve sıcak hava ile kurutulur. Merkezkaç kuvvetinin etkisi altında, malzeme öğütme diskinin kenarına hareket eder ve ezilmek üzere öğütme silindirinin tabanına ısırılır. Toz haline getirilen malzeme öğütme diskinin kenarında hareket etmeye devam eder ve hava halkasındaki yüksek hızlı yukarı doğru hava akışı (6 ~ 12 m/s) tarafından yukarı taşınır. Büyük parçacıklar öğütme diskine geri katlanır ve nitelikli ince toz, hava akış cihazıyla birlikte toplama ayırıcısına girer. Tüm süreç dört adımda özetlenir: besleme-kurutma-öğütme-toz seçimi.

Çimento ve cüruf dikey değirmenlerinde kolay aşınan başlıca parçalar ve bakım yöntemleri

1. Düzenli onarım süresinin belirlenmesi

Besleme, kurutma, öğütme ve toz seçimi olmak üzere dört aşamadan sonra, değirmendeki malzemeler sıcak hava tarafından yönlendirilir ve geçtikleri her yerde aşınırlar. Süre uzadıkça hava hacmi artar ve aşınma daha da ciddileşir. Özellikle üretimde önemli bir rol oynar. Ana parçalar hava halkası (hava çıkışlı), öğütme silindiri, öğütme diski ve ayırıcıdır. Kurutma, öğütme ve toplama için kullanılan bu ana parçalar da ciddi aşınmaya maruz kalan parçalardır. Aşınma ve yıpranma durumu ne kadar zamanında tespit edilirse, onarımı o kadar kolay olur ve bakım sırasında önemli miktarda iş gücü tasarrufu sağlanarak ekipmanın çalışma hızı ve verimi artırılabilir.

Bakım yöntemi:

HCM Machinery'nin HLM serisi çimento ve cüruf dikey değirmenlerini örnek alırsak, başlangıçta, proses sırasında meydana gelen acil arızalar dışında, ana bakım döngüsü aylık bakımdı. İşletme sırasında, çıktı yalnızca hava hacmi, sıcaklık ve aşınmadan değil, aynı zamanda diğer faktörlerden de etkilenir. Gizli tehlikeleri zamanında ortadan kaldırmak için aylık bakım, altı aylık bakıma dönüştürülür. Bu şekilde, proseste başka arızalar olup olmadığına bakılmaksızın, düzenli bakım ana odak noktası olacaktır. Düzenli bakım sırasında, gizli arızalar ve önemli aşınmış parçalar titizlikle kontrol edilip zamanında onarılacak ve ekipmanın 15 günlük düzenli bakım döngüsü içinde sıfır arıza ile çalışması sağlanacaktır.

2. Taşlama silindirlerinin ve taşlama disklerinin muayenesi ve bakımı

Çimento ve cüruf dikey değirmenleri genellikle ana silindirler ve yardımcı silindirlerden oluşur. Ana silindirler öğütme, yardımcı silindirler ise dağıtma işlevi görür. HCM Makine cüruf dikey değirmeninin çalışma süreci sırasında, silindir kovanında veya öğütme plakasının belirli bir bölgesinde yoğun aşınma olasılığı nedeniyle, çevrimiçi kaynak yoluyla yeniden işlenmesi gerekir. Aşınmış oluk 10 mm derinliğe ulaştığında, kaynak yoluyla yeniden işlenmesi gerekir. Silindir kovanında çatlaklar varsa, silindir kovanı zamanında değiştirilmelidir.

Öğütme silindirinin silindir kovanının aşınmaya dayanıklı tabakası hasar gördüğünde veya düştüğünde, ürünün öğütme verimliliği doğrudan etkilenecek ve çıktı ile kalite düşecektir. Düşen malzeme zamanında fark edilmezse, diğer iki ana silindire doğrudan zarar verecektir. Her silindir kovanı hasar gördüğünde, yenisiyle değiştirilmesi gerekir. Yeni bir silindir kovanının değiştirilmesi için gereken çalışma süresi, personelin deneyimi ve yeterliliği ile aletlerin hazırlığına bağlıdır. Bu süre 12 saate kadar kısa olabileceği gibi 24 saat veya daha uzun da olabilir. İşletmeler için ekonomik kayıplar, yeni silindir kovanlarına yapılan yatırımlar ve üretimin durmasından kaynaklanan kayıplar da dahil olmak üzere çok büyüktür.

Bakım yöntemi:

Planlanan bakım döngüsünün yarım ay olması nedeniyle, silindir kovanları ve taşlama disklerinin zamanında kontrollerini gerçekleştirin. Aşınma önleyici tabakanın kalınlığının 10 mm azaldığı tespit edilirse, ilgili onarım birimleri derhal organize edilmeli ve yerinde kaynak onarımları için görevlendirilmelidir. Genellikle, taşlama diskleri ve silindir kovanlarının onarımı üç iş günü içinde sistematik olarak gerçekleştirilebilir ve dikey değirmenin tüm üretim hattı sistematik olarak kontrol edilip onarılabilir. Güçlü planlama sayesinde, ilgili çalışmaların merkezi olarak geliştirilmesi etkili bir şekilde sağlanabilir.

Ayrıca, taşlama silindiri ve taşlama diskinin muayenesi sırasında, bağlantı cıvataları, sektör plakaları vb. gibi taşlama silindirinin diğer bağlantı elemanları da dikkatlice incelenmeli, böylece bağlantı cıvatalarının ciddi şekilde aşınması ve sıkıca bağlanmaması ve ekipmanın çalışması sırasında düşmesi önlenmelidir; bu da taşlama silindiri ve taşlama diskinin aşınmaya dayanıklı tabakasının ciddi sıkışma kazalarına yol açmasına neden olur.

3. Hava çıkış panjur halkasının muayenesi ve bakımı

Hava dağıtım panjur halkası (Şekil 1), halka şeklindeki borudan akan gazı öğütme haznesine eşit şekilde yönlendirir. Panjur halkası kanatlarının açılı konumu, öğütme haznesindeki öğütülmüş hammaddelerin sirkülasyonunu etkiler.

Bakım yöntemi:

Taşlama diskinin yakınındaki hava dağıtım çıkış panjur halkasını kontrol edin. Üst kenar ile taşlama diski arasındaki boşluk yaklaşık 15 mm olmalıdır. Aşınma ciddiyse, boşluğu azaltmak için yuvarlak çeliğin kaynaklanması gerekir. Aynı zamanda, yan panellerin kalınlığını da kontrol edin. İç panel 12 mm, dış panel 20 mm ise, aşınma %50 olduğunda, aşınmaya dayanıklı plakalarla kaynak yapılarak onarılması gerekir; taşlama silindirinin altındaki panjur halkasını kontrol etmeye odaklanın. Hava dağıtım panjur halkasının genel aşınmasının ciddi olduğu tespit edilirse, revizyon sırasında tüm halkayı değiştirin.

Hava dağıtım çıkış panjur halkasının alt kısmı, kanat değiştirme için ana alan olduğundan ve kanatlar aşınmaya dayanıklı parçalar olduğundan, sadece ağır olmakla kalmaz, aynı zamanda sayıları 20'ye kadar çıkabilir. Hava halkasının alt kısmındaki hava odasındaki kanat değiştirme işlemleri, kızakların kaynaklanmasını ve kaldırma ekipmanının yardımını gerektirir. Bu nedenle, hava dağıtım portunun aşınmış parçalarının zamanında kaynaklanıp onarılması ve düzenli bakım sırasında kanat açısının ayarlanması, kanat değiştirme sayısını etkili bir şekilde azaltabilir. Genel aşınma direncine bağlı olarak, altı ayda bir komple değiştirilebilir.

4. Ayırıcının hareketli ve sabit bıçaklarının muayenesi ve bakımı

HCM MakinalarıCüruf dikey değirmeni saplamalı sepet ayırıcı, hava akışlı bir ayırıcıdır. Öğütülmüş ve kurutulmuş malzemeler, hava akışıyla birlikte ayırıcıya alttan girer. Toplanan malzemeler, bıçak boşluğundan üst toplama kanalına girer. Niteliksiz malzemeler bıçaklar tarafından bloke edilir veya ikincil öğütme için kendi yerçekimiyle alt öğütme alanına geri düşer. Ayırıcının iç kısmı, esas olarak büyük bir sincap kafes yapısına sahip döner bir haznedir. Dış bölmelerde, tozu toplamak için dönen sincap kafesindeki bıçaklarla birlikte dönen bir akış oluşturan sabit bıçaklar bulunur. Hareketli ve sabit bıçaklar sıkıca kaynaklanmamışsa, rüzgar ve dönme etkisi altında kolayca öğütme diskine düşerek öğütme değirmenindeki haddeleme ekipmanını tıkayarak büyük bir arızaya neden olurlar. Bu nedenle, hareketli ve sabit bıçakların kontrolü öğütme işleminin en önemli adımıdır. İç bakımın temel noktalarından biridir.

Onarım yöntemi:

Ayırıcının içindeki sincap kafesli döner haznede, her biri 200 kanattan oluşan üç katmanlı hareketli kanatlar bulunur. Düzenli bakım sırasında, hareketli kanatların el çekiciyle tek tek titreştirilerek hareket edip etmedikleri kontrol edilmelidir. Hareket ediyorsa, sıkılmalı, işaretlenmeli ve yoğun bir şekilde kaynaklanıp güçlendirilmelidir. Ciddi şekilde aşınmış veya deforme olmuş kanatlar tespit edilirse, bunlar çıkarılmalı ve çizim gerekliliklerine göre aynı boyutta yeni hareketli kanatlar takılmalıdır. Denge kaybını önlemek için montajdan önce tartılmalıdırlar.

Stator kanatlarını kontrol etmek için, stator kanatlarının bağlantısını ve aşınmasını gözlemlemek için yeterli alan bırakmak üzere sincap kafesinin içinden her katmandaki beş hareketli kanadı çıkarmak gerekir. Sincap kafesini döndürün ve stator kanatlarının bağlantısında açık kaynak veya aşınma olup olmadığını kontrol edin. Aşınmaya dayanıklı tüm parçalar J506/Ф3.2 kaynak teli ile sıkıca kaynaklanmalıdır. Toz seçiminin kalitesini sağlamak için statik kanatların açısını dikeyde 110 mm ve yatayda 17° açıya ayarlayın.

Her bakım sırasında, toz ayırıcıya girerek statik kanatların açısının bozulup bozulmadığını ve hareketli kanatların gevşek olup olmadığını kontrol edin. Genellikle iki kanat arasındaki boşluk 13 mm'dir. Düzenli kontrol sırasında, rotor mili bağlantı cıvatalarını ihmal etmeyin ve gevşek olup olmadıklarını kontrol edin. Dönen parçalara yapışan aşındırıcılar da temizlenmelidir. Kontrolden sonra, genel dinamik balans kontrolü yapılmalıdır.

Özetle:

Mineral toz üretim hattındaki ana ekipmanın çalışma hızı, çıktıyı ve kaliteyi doğrudan etkiler. Bakım, işletme ekipman bakımının odak noktasıdır. Cüruf dikey değirmenleri için, hedefli ve planlı bakım, dikey değirmenin aşınmaya dayanıklı önemli parçalarındaki gizli tehlikeleri göz ardı etmemeli, böylece önceden tahmin ve kontrol sağlanmalı ve gizli tehlikeler önceden ortadan kaldırılarak büyük kazalar önlenebilir ve ekipmanın çalışması iyileştirilebilir. Verimlilik ve birim saat çıktısı, üretim hattının verimli ve düşük tüketimli çalışmasını garanti altına alır. Ekipman teklifleri için lütfen bizimle şu e-posta adresinden iletişime geçin:hcmkt@hcmilling.com